“精益思想”与知行合一

【培训对象】

公司经营管理者、总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。

【培训时间】2天/12小时。

【课程背景】

精益制造（简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用精益生产技术大大提高企业的利润，同时通过精益生产的改善，能够达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

中国进入新时代，随着经济的发展，日益提高的精益制造服务要求对的运营管理水平提出了非常之高的要求，本课程的从精益管理的思想入手，指出行业需求预测、物流、供应链、库存管理存在的问题，进行原因分析，了解新时代精益生产的最新的知识、最新的流程和重点，并结合行业的优秀企业的典型案例，提出了新时代如何对精益需求预测、物流、精益生产、库存进行管理，从而实现整条精益供应链上资源的共享，提高各部门利益的最大化，使得企业能够很好的满足顾客的需求，增加企业执行能力。

【培训目标】

◆ 系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

◆ 提升为益改善意识和改善能力

◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法

◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等问题

◆ 缩短生产周期时间、提升生产效率

【课程大纲】

第一部分 精益生产概述篇——对精益生产的认识和培养精益生产意识

一、精益生产主题的导入——请大家思考几个问题

1、市场竞争的全球化对企业的新挑战

2、企业如何做大做强——路在何方

3、微利时代——如何迎接“同质化”的挑战

4、企业生存的法则——适者生存

5、企业使命及其实践——完善的精益管理体制、快速市场反应机制、供应链的协同作战

二、精益生产价值体系

1、精益生产的起源

2、精益生产五项原则

3、精益生产的核心价值

4、改善给企业带来的影响

5、中国企业实施精益生产的障碍

6、精准生产方式的竞争优势

7、JIT生产系统追求的目标

◆案例分析——丰田建立在准时化观念上的拉动式生产模式应付小订单多品种模式

三、培养全员精益生产的四个核心意识

1、品质意识

（1）对待质量问题的正确心态 

（2）培养TQM的核心思想

（3）改善的工具——SDCA – PDCA

（4）解决问题五步法

（5）质量问题——不仅仅是“结果面”的质量

（6）对待缺陷——三不政策

（7）差错预防——防错十大原理

◆案件分析——日本企业对待品质的三不政策

◆现场练习——试判断方案应用防呆法哪一原理

2、成本意识

（1）对成本的重新思考

（2）降低成本的手段

（3）降低成本的优势

（4）产品成本的构成

（5）降低成本——消除7种浪费

（6）企业常见的7+3=10种浪费

（7）识别并挖掘浪费

（8）寻找浪费的4M方法；

（9）消除浪费和零缺陷

（10）如何有效的消除库存

◆案例分享：某企业现场典型浪费剖析 

3、交期意识

（1）如何缩短交付周期——时间与影响

（2）缩短交付周期——成批或流动

（3）从流程图入手，缩短交付周期 

（4）小批量策略

（5）流动生产

◆案例分析——如何应付多品种、少批量、交期短的订单生产

4、全局意识

（1）对整个制造流程进行分析

（2）对单面流程进行分析的危害

（3）不断的改善

第二部分、精益生产执行管理篇——精益生产现场管理和高效团队建设

一、精益生产现场管理的基础

1、精益生产现场组织管理——5S / 6S / 7S的意义、计划、方法和步骤

2、现场组织管理——目视化管理、色标管理、地址系统管理、操作图表卡管理

（1）目视管理九大要点

（2）九大目视管理对象

（3）Color Coding——色标系统（目视管理）

（4）Andon——直观信号系统

（5）Operation Sheet——操作图表卡

（6）作业标准化

◆案例分析——大量目视化、标准化作业模板分享

二、精益生产高效团队建设 / 员工参与/自动自发型组织

1、受精益生产改革影响的人需要参与实施改革

2、成立自然工作小组-QCC

3、团队的Training——多功能

4、团队的安全——绿色十字日历

5、团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通

6、团队的激励

7、改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化

（1）API自主改善与革新

（2）改善团队文化的建立与发展——学习型组织建立

◆案例分析1——促使企业落实96％革新提案的项目绩效评估体系

◆案例分析2——如何组织实施QC小组活动

第三部分、精益生产执行改善篇——打造高绩效精益生产管理系统

一、全员设备维护——TPM

1、企业运行有效性之目标

2、生产报告及图示——依事实管理，用数字说话

3、生产中的设备能力损失

4、通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率

5、 全员设备（预防）维护

6、TPM 的五大支柱

7、一些关键的维修数据

8、责任人 / 操作员的观念

9、TPM 是一种模式转变

10、TPM 目标

11、持续改进 5 Why

二、快速转换——如何实施SMED

1、换型时间定义

2、快速作业转换 

3、作业转换改善要点

4、内部作业转换 VS外部作业转换

5、将外部转换作业标准化

6、快速转换的原则

7、排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平

8、快速换型八步法

9、快速反应信号——Andon

三、精益生产工序的布局和设计

1、工序改善的步骤

2、流线化生产的意义

3、水平布置和垂直布置的比较

4、生产线U形化

5、弹性的生产线布置

6、整体上呈一笔画布置

7、 基于 5WIH 的调查表

8、IE 改善4原则

9、工序平衡

10、消除系统瓶颈和变差

11、对工位定期评审

◆ 综合案例分析1——云南红河烟草生产产品工序流程图分析与改善

◆ 综合案例分析2——日本公司精益生产流水线实施案例分析

四、精益拉动式系统实施

1、生产模式演变

2、推进式（Push）控制系统计划

3、拉动式（Pull）控制系统计划

4、精益生产计划的特点

5、推行精益生产大大提高库存周转率

6、拉动系统的条件——物料运送路线

7、拉动系统的基础——物料存放系统

8、拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动

9、拉动系统的关键——物流和信息流

10、拉动系统工具——工序看板、补充看板

11、拉动系统的实施方法

◆案例分析1——拉动系统介绍:——单点节拍控制

◆案例分析2——如何计算看板数量

五、精益供应链管理(SCM)

1、传统供应链与精益供应链分析

2、供应链中的成本浪费

3、如何对供应商的总评估

4、供应链管理四大原则

5、供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）

6、供应链开发的五个不同阶段

7、如何实施JIT准备采购

◆案例分析1：广州烟草企业是如何降低精益生产运营成本的？

◆案例分析2：红河烟草有限公司公司如何降低供应链运营成本？ 

第四部分 精益生产执行实施篇——精益生产指标和推行实施策略

一、精益生产推行实施过程

1、JIT实施过程全貌

2、丰田生产制度架构图（TPS）

3、JIT的规划、基础的认知、流线化的作业布局

4、JIT技术的运用、样板的建设和推广

5、关键的表现指标——评估客户和组织KPI

二、精益生产系统差距评估和实施进程

1、支持全方位的变化

2、精益生产体系的培训

3、实施衡量系统——精益生产指标

4、精益征程——准备工作

5、精益实施之进程

三、“突破传统”——其实并不难

1、 难与不难关键就在“观念”

2、丰田成功的秘诀是什么？

3、JIT对员工的能力指标

4、过程与结果，孰轻? 孰重?

◆案例分析——世界500强企业员工的八个行为习惯

◆ 经验交流与实务问题讨论